System rurowy – wybieramy instalacje dla branży chemicznej

Przemysł chemiczny wykorzystuje instalacje, które składają się między innymi z systemów rurowych. To bardzo ważny element instalacji, którego zadaniem jest transportowanie produktów oraz substancji wykorzystywanych w procesach. Charakterystyka materiałów wykorzystywanych w branży chemicznej powoduje, że systemy te muszą charakteryzować się pewnymi parametrami i cechami, dzięki którym będą zapewniały maksymalne bezpieczeństwo pracy. Na co zwrócić uwagę podczas wyboru systemów rurowych?

Systemy rurowe – aspekty związane z bezpieczeństwem

Bezpieczeństwo pracy to zagadnienie szczególnie istotne z punktu widzenia przemysłu chemicznego. Z tego powodu systemy rurowe powinny przede wszystkim być bezpieczne i niezawodne.

Ryzyko wybuchu to jedno z największych zagrożeń w zakładach chemicznych. Systemy rurowe powinny w sposób maksymalny minimalizować ryzyko wystąpienia wybuchu. W związku z tym zdefiniowanych zostało wiele parametrów oraz norm, które muszą spełniać. Są to między innymi bezwzględne wartości ciśnień maksymalnych, które instalacja jest w stanie wytrzymać. Wartości te wahają się od 3 do nawet 10 barów, przy tym im wyższa wartość, tym większe bezpieczeństwo.

Poziom odporności należy dostosować do charakterystyki i potrzeb konkretnych procesów. Zależy on również od grubości ścian instalacji, średnicy oraz zastosowanych łączeń.

Podczas przepływu substratów przez instalację dochodzi do gromadzenia się ładunków elektrycznych w ścianach rur. System rurowy powinien odprowadzać nagromadzone ładunki, najczęściej poprzez specjalne przewody uziemiające. System odprowadzający ładunki zabezpiecza przed powstawaniem iskry, która może być źródłem pożaru lub wybuchu.

Systemy rurowe – aspekty związane z jakością

Trwałość systemu rurowego wpływa na jakość procesów oraz ogólne koszty eksploatacji. Dlatego tak ważne jest, aby elementy systemu wykonane były z wysokiej jakości materiałów. W przypadku branży chemicznej najlepiej jeśli będzie to wysokiej jakości stal nierdzewna lub stal węglowa malowana proszkowo. Te materiały spełniają wszystkie normy wytrzymałościowe. Równie ważne są elementy łączące, które odpowiadają za szczelność całej instalacji.

Szczelność systemu wpływa między innymi na redukcję strat materiałowych oraz również na bezpieczeństwo w zakładzie. Na szczelność wpływ ma przede wszystkim jakość łączeń. Parametr szczelności zależy od specyfiki transportowanych materiałów oraz procesów, dlatego powinien być dostosowany indywidualnie.

Systemy rurowe – aspekty ekonomiczne

Na koszt montażu instalacji przekłada się przede wszystkim czas. Czas montażu systemu zależy od ilości elementów oraz metody łączenia. Niemniej jednak im krótszy czas montażu i demontażu instalacji, tym niższe koszty wdrożenia oraz w późniejszym czasie niższe koszty naprawy, konserwacji oraz przestojów spowodowanych awarią.

Łatwy montaż i demontaż wpływa również na późniejsze koszty eksploatacji. Na koszty te wpływa również dostępność poszczególnych elementów, trwałość całej konstrukcji oraz wysoka szczelność systemu rurowego. Wyższa jakość to mniejsza liczba awarii, natomiast dostępność części i łatwy montaż minimalizują czas przestoju w produkcji.

Na wybór odpowiedniego systemu rurowego składa się wiele czynników, na które na pewno należy zwrócić uwagę. Wiele z nich zależy jednak w dużej mierze od indywidualnych potrzeb przedsiębiorstwa oraz specyfiki wykonywanych procesów.